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STUDY CASE: Arcotec

Arcotec lance une primeur mondiale en combinant RFID et géolocalisation en entrepôt

Profil d'ARCOTEC bw vzw

Arcotec - entreprise de travail adapté - a depuis 1966, différentes activités de production et de sous-traitance générant des processus de logistique complexes ainsi qu’une grande diversité d’articles. Cette asbl basée à Bruges emploie 420 collaborateurs dont 85% de personnes handicapées.

Arcotec a développé un projet consistant en la mise en place d’une solution permettant d’optimaliser et d’automatiser tout le flow de logistique : à côté de l’identification de chaque palette dans le magasin, c’est aussi le suivi de tous leurs mouvements à travers tout le magasin.
Jusqu’à présent, il n’existait pas de procédure spécifique pour stocker les produits. Les articles n’étaient pas toujours correctement identifiés et il y avait beaucoup de pertes de temps pour les rechercher dans le magasin.
Quand Arcotec décida de remédier à ces problèmes, l’intention était d’enregistrer les mouvements des palettes, dans le magasin, à l’aide d’un système de code à barres classique, imprimantes portables et scanners.
Mais cette formule était trop limitée, surtout compte tenu de la spécificité de l’entreprise. Arcotec doit en effet relever un défi supplémentaire, propre à chaque entreprise de travail adapté : la capacité différente de ses travailleurs. La nouvelle solution devrait être particulièrement conviviale pour limiter les erreurs lors de l’enregistrement et le déplacement de marchandises.


PREMIERE MONDIALE

La solution est une combinaison de processus harmonisés et de technologies innovantes qui permettent non seulement d’identifier des palettes mais de suivre également leur mouvement à travers tout le magasin.
Chaque fois qu’une palette arrive au magasin, elle est pourvue directement d’un tag RFID, qui contient des informations au sujet des marchandises se trouvant sur cette palette. Les chariots élévateurs de chez Arcotec sont pourvus de 2 capteurs, permettant au chauffeur de savoir directement quelle palette il charge.
La grande première se trouve toutefois dans l’unique combinaison de deux technologies, le RFID et la géolocalisation. C’est Etilux qui a osé remplacer la technique de code barre par la technologie RFID active et passive. Ubisense parle de Ultra wideband qui offre des résultats bien supérieurs à la technologie RFID classique ou le WiFi. Celle-ci permet, en effet, sans intervention humaine, de suivre le déplacement de chaque palette.
Techniquement, 4 antennes RFID ont été montées sur chaque élévateur, en combinaison avec 19 capteurs dans le magasin.(Les 4 et 19 capteurs n’ont pas de lien, 4 antennes pour la RFID passive – reconnaissance des palettes et 19 capteurs pour la géolocalisation). Les informations venant du système ERP sont envoyées via WIFI vers le terminal embarqué de l’élévateur.
Lors de chaque déplacement de palette, le système de géolocalisation enregistre le lieu de départ et d’arrivée. Grâce à la balise de géolocalisation placée sur l’élévateur, chaque mouvement peut être suivi en direct et visualisé.


INTEGRATION AVEC LE SYSTEME ERP MICROSOFT DYNAMICS AX



Ad Ultima et Silicon Brain ont développé l’intégration, en temps réel, entre le système ERP (Microsoft Dynamics AX) et le système de géolocalisation (Ubisense). A l’aide du VMC (Vehicle Mounted Computer) monté sur son élévateur, le chauffeur reçoit du système ERP l’instruction sur la palette à déplacer. Lorsque le chauffeur charge une mauvaise palette, il reçoit automatiquement un avertissement.
Une fois le déplacement effectué, l’information est automatiquement transmise au système de stockage dans le Microsoft Dynamics AX : les données sont automatiquement transmises vers les paramètres de lieux dans le Microsoft Dynamics AX.


Jan Staar, au nom de Silicon Brain et Etilux, précise : " Après avoir beaucoup cherché, nous avons atteint une précision de 30 cm. Cela dépasse largement nos attentes initiales. "


AVANTAGES

Auparavant, Arcotec perdait énormément de temps à la recherche d’articles dans le magasin ; cette époque est révolue. Alain Nauwelaerts s’en réjouit: " Nous estimons, grâce au nouveau système, avoir épargné un travailleur à temps plein, rien qu’au niveau des recherches et des corrections désormais disparues. Le risque d’erreur est à présent réduit au maximum.
Dans tout le processus de logistique, il n’y a plus que 4 opérations pour lesquelles le travailleur doit prendre lui-même un décision.
Toutefois, le système laisse au travailleur une certaine liberté." Le chauffeur peut, lui-même, décider s’il accepte la mission ou pas, et dans quel ordre il exécute ses missions. Mais à chaque fois qu’il commet une erreur, il est prévenu" souligne Stefaan Cappelle, responsable IT chez Arcotec, qui relève aussi des avantages pour le client : " l’attente des camions a diminué fortement par rapport au passé ".

 

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